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REPORTAGE | Visita alla Ciare  1 | 2 | 3 | 4 | 5 

quale sono rimasto particolarmente colpito notando che già da qui ogni singolo cono viene testato per vederne le tolleranze o venire scartato se anomalo rispetto ai dati di targa.

Questo non mi ha sorpreso più una volta visto che, durante la produzione, i controlli fatti
su ogni altoparlante sono molteplici! Complice di questo fatto è proprio il sistema di produzione, quasi esclusivamente artigianale. La maggior parte delle operazioni vengono fatte proprio dalla mano dell'uomo, aiutata se non in minima parte mediante le apparecchiature. Come ci viene fatto notare, la stessa Azienda si è sforzata di automatizzare la produzione, ritornando poi sui suoi passi perché non era possibile mantenere la qualità attuale. Sicuramente costi di produzione più alti, ripagati però da un'affidabilità ed una qualità più che eccellenti.

Ritornando alle sospensioni, uno stampo le ricava da fogli tela pretrattata; queste vengono tagliate per bene, incollate al cono e poi colorate a dovere (quelle in tela pieghettata, ancora grezze sono di colore giallo). Terminata questa fase, il cono con la sua sospensione viene controllato, per vedere se la sua risonanza corrisponde. Operazione realizzata "ad occhio" (si tratta solo di un controllo di massima, non di precisione), un tecnico pone il cono su un supporto rigido, da sotto un altro woofer viene alimentato con un segnale sinusoidale. Al variare della frequenza l'escursione del cono "passivo" aumenta progressivamente fino a raggiungere


(Continua a pagina 3)

La stessa sospensione appena uscita dallo stampo.

(Continua da pagina 1)

scarsa letteratura in proposito fa si che l'ignoranza al riguardo regni sovrana. Vedere come materialmente nasce la membrana dei woofer fa tanta impressione, e fa capire molte cose..

La cellulosa grezza viene acquistata in fogli, messa in un macchinario che la sbriciola e regola la lunghezza delle fibre (a seconda dell'impiego per il quale è destinata). L'impasto ottenuto verrà posto in una vasca piena d'acqua, in modo da formare una soluzione, la cui concentrazione verrà mantenuta sempre costante. Adesso viene la parte più delicata, nella soluzione viene calato uno stampo con la forma desiderata, mediante un processo di aspirazione la cellulosa presente in sospensione si deposita sullo stampo.

Una volta estratto dalla vasca, lo stampo porterà su di se il cono nella sua forma grezza! La foto 2 mostra proprio lo stampo appena uscito dalla vasca. Il cono appena "nato" è in forma grezza, ruvido, pieno di avvallamenti (avete presente i woofer della ProAC? Identici..), ma sopratutto bagnato, dunque viene posto su una pressa che lo asciuga e gli da la forma definitiva . Vorrei farvi notare una cosa: per realizzare il cono di un woofer da 38 cm ci vogliono ben 6 minuti! Per ogni stampo viene impiegata una singola persona: se pensate a quanto un processo simile incide sui costi di produzione, probabilmente non vi lamenterete più se i prezzi vi sembrano alti!
Capisco che i tecnici interessati a questo argomento saranno ben pochi, ma ho tenuto soffermarmi perché è il processo più singolare visto in fabbrica.

Realizzata la membrana si passa al settore dedicato alla realizzazione delle sospensioni, nel

La prova della risonanza del cono.

 

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